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纱机后湿分绞与机前复分绞

时间:2015-08-17     【转载】   阅读

所谓浆纱机后湿分绞与机前复分绞,是指在浆纱机后浆槽与烘房之间设置了一套浆纱湿分绞装置;然后又在浆纱机前原干分绞装置与伸缩筘之间再增设了一套分绞装置,因而被简称为浆纱机后湿分绞与机前复分绞(又称小分绞)。浆纱机后湿分绞和机前复分绞装置是经纱上浆工艺过程中,两个重要的工艺装置。它是以上浆经纱所选用的纤维材料,经纱号数及织物的总经根数等为依据,在选择合理浆料与配方;选择合理上浆工艺参数;良好的浆纱机械状态及正确操作的条件下,而取得的良好的上浆质量的基础上,进一步提高和优化浆纱质量的两项关键性的工艺技术措施。这两项工艺技术措施,对提高经纱上浆质量,尤其是对化纤纯纺纱线,或化纤与其它纤维混纺纱线,对高密织物经纱和喷气织机织造所用经纱上浆质量的提高和优化至关重要。

据笔者了解,目前在我国棉纺织行业中,特别是在一些中小型纺织企业中,对这两项工艺装置的作用,还没有足够的认识,还没有认识到它对提高浆纱质量,乃至提高织物质量和织造生产效率的重要性。因此,还有必要再对其进行一翻研究与探讨。

1浆纱机后湿分绞

1.1浆纱湿分绞的作用及使用中存在的问题

浆纱机后湿分绞装置,除了二十世纪六十年代初期,我国自行研究设计生产的G142-140型浆纱机,和改革开放后从国外引进的贝宁格浆纱机没有使用以外,几乎所有的国产浆纱机和从进口浆纱机都采用了浆纱机后湿分绞装置。

浆纱机后湿绞装置是由若干根湿分绞棒、支撑托脚及变速传动机构等组成的。它安装在浆槽与烘房之间。浆纱上机时,由浆纱值车工在整经大轴与轴的片纱之间放入一根湿分绞线,当开机后经纱片行至湿分绞装置处,再由人工把湿分绞棒穿入,将片纱分成若干层,然后平行进入烘房对浆纱进行预烘。

生产实践表明:浆纱湿分绞棒对湿浆纱表面具有很好的“抹纱”作用,使浆液在纱的表面涂抹得更均匀,这样湿浆纱平行进入烘房后经过预洪,浆纱的水分被迅速蒸发,浆膜很快定型并趋于完整,浆纱毛羽贴伏,表面光滑,减少了烘干后机前干分绞的阻力,对保持浆膜的完整性,减少浆纱的再生毛羽,减少落浆落棉,提高浆纱质量和浆轴的完好率都十分有利。

1.2浆纱湿分绞装置使用中存在问题的分析

目前在我国棉纺织行业中,有一些企业不愿意使用浆纱机后湿分绞装置;有一些企业即使使用也是用一用,停一停,刚开始上机时使用,中途遇到问题就取掉不用了。

分析其原因,除了这些企业的领导和员工在思想上,对湿分绞的作用及其对提高浆纱质量的重要性还缺乏足够的认识以外。客观地讲,目前我们使用的浆纱机后湿分绞装置还存在一些问题:一是湿分绞棒表面容易聚积浆皮,运行时间一长,浆皮越积越多,若不及时清除,会造成浆纱断头,影响浆纱机的正常运行;二是浆纱断头后缠绕在湿飞绞棒上,值车工处理断头时操作极不方便,费时费力。上述两个问题形成的原因是:

(1)浆纱机后湿分绞装置的位置设计安装的不当。它与烘房的距离太近。由于高温烘房的烘烤,湿分绞表面的水分很容易蒸发,积聚它上面的浆液很容易结成浆皮;

(2)湿分绞棒的表面与湿纱片接触不良。从理论上讲湿分绞棒的弧形表面与片纱的接触应该是线接触,如果湿分绞棒的位置过高而与片纱的接触成为弧接触,那么由于接触面大就很容易把片纱上的浆掖刮下来,积聚在一起形成浆皮;

(3)调浆与上浆的工艺参数选择的不当。如浆液的粘度过大或压浆辊的压太小,都会使浆纱带浆过多,在通过湿分绞棒时也很容易把浆纱表面的浆液刮下来,形成浆皮或造成浆斑;

(4)湿分绞棒表面的线速度与浆纱运行的线速度的比值设计不当。如国产G142-180型浆纱机两者的比值在1∶10~1∶20的范围之内,线速度的比值过大,浆纱的运行速度太快,而湿分绞棒的速度太慢,也容易使浆液聚积在湿分绞棒的表面而结成浆皮;

(5)湿分绞棒的运行不平稳,有停顿现象或表面不光滑,有毛刺、凹坑,或不直,有弯曲等都会使浆液积聚在湿分绞棒的表面形成浆皮。

1.3浆纱湿分绞装置的改进及操作者应注意的几个问题

1.3.1湿分绞装置的改进措施

(1)采用冷却式湿分绞棒。为了预防浆液聚积在湿分绞棒的表面形成浆皮,目前比较好的措施是采用水冷却的方式冷却湿分绞棒,使湿分绞棒的表面温度降低。这样从浆槽出来的受湿热浆纱,通过湿分绞棒时,由于温差在湿分绞棒的表面结成一层雨露形成一层水膜,这层水膜表面非常光滑,不但具有很好的防粘作用,能有效地防止浆液聚积形成浆皮,而且能使湿分绞棒的“抹纱”的作用得到充分的发挥,有利于浆膜完整,毛羽贴伏,这项改进取得了很好的效果。

如有企业在使用的双槽浆纱机上,每个浆槽加装了3根湿分绞棒,并增加了冷水制冷机,使其通过湿分绞棒内腔时,水温在17℃左右,降低湿分绞棒表面温度,当刚从浆槽出来的热浆纱接触的低温湿分绞形成温差,从而达到在湿分绞棒上结露,不仅提高了毛羽的贴伏率,而且解决了浆液结皮的问题。

有企业对引进的S432WN型祖克浆纱机的湿分绞装置进行了改进,将原湿分绞棒单独传动电机部分拆除,利用烘筒传动链条加一过桥轮带动湿分绞棒传动,又将湿分绞及两端支撑座加以改造,连接上水管,让冷水从湿分绞棒内腔通过降低湿分绞棒表面温度,当由浆槽出来的热纱片通过湿分绞棒时,由于温差的原故,在湿分绞棒表面上结一层水露,使纱片与湿分绞表面非常光滑,湿分绞棒的“抹纱”作用得到充分发挥,使浆纱毛羽伏贴,浆膜完整度提高。改造后由于浆纱质量提高,喷气织机的生产效率,由原来的50%提高到90%以上。

(2)改进湿分绞棒传动方式。目前国内外浆纱机后湿分绞棒的传动方式有三种:第一,同步传动,即传动通过浆纱机的边轴或烘筒进行传动,其速度随浆纱的线速度变化而变化,湿分绞表面线速度与浆纱线速度的比值是恒定的;第二,单独传动,即采用单独电机通过变速器传动湿分绞棒。这种传动方式湿分绞棒的线速度是固定的,其比值随浆纱的速度变化而变化;第三,采用液压马达传动,就是通过液压马达直接传动湿分绞棒。这种传动方式湿分绞棒的线速度完全由人工进行控制其大小与浆纱线速度的比值也是变化的。如果需要采用后两种传动方式,那么,湿分绞棒与浆纱线速度的比值以0.35~0.6∶1为宜,生产实践表明:湿分绞棒的传动还是以浆纱机的边轴或烘筒直接传动的方式为好。

(3)合理使用湿分绞棒的根数。浆纱机后湿分绞棒的使用根数总的原则是由织物的品种、纱线的号数、上浆工艺及使用的浆料的情况而定。如有的企业生产涤棉产品,通过试验认为:涤棉纱上浆湿分绞棒采用三根较好,在织机上能取得较好的开口清晰度,清晰度率达到了52%。近年来有的企业认为:多用几根湿分绞棒比较好,倾向于采用多根湿分绞棒,以提高浆纱浆膜的完整率,但是,究竟用几根比较好,还要根据织物品通过试验来确定。

1.3.2操作者应注意的几个问题

(1)要不断地提高浆纱值车工的思想认识,充分认识浆纱机后湿分绞,对提高浆纱质量好的重要性,要有为后道工序的生产服务的思想,要树立把困难留给自己,把方便让给别人的胸怀全局的思想;

(2)浆纱值车工机后巡回时认真检查湿分绞的运行情况,发现有缠纱要及时处理;对湿分绞棒两边聚积的浆皮及时清除,保证其正常运行;

(3)加强对湿分绞装置的维护保养,防止发生机械故障;湿分绞棒要平直、光洁,每逢了机要把湿分绞棒取下进行彻底清洗。

2浆纱机前复分绞

浆纱机前复分纱就是在浆纱机原有机前干分装置与伸缩筘之间再加装一套分纱装置。这套装置是由左右两个托架与数根直径较细的复分绞棒组成的。浆纱机前复分绞棒使用的根数多少,是由浆纱上机时,使用整经大轴的数量而定,即有几只整经大轴,就用几根复分绞棒。每只整经轴上的复分绞线,是每只整经轴在整经机上开始整经时,由整经值车工穿入片纱中,将每根经纱分开。当经纱进入浆槽上浆以后,经烘房烘干运行至车前复分绞装置处,再由浆纱值车工按复分绞线的位置,穿入复分绞棒,即可在浆纱机运行中将浆纱顺利的分开。

那么有人会问,浆纱机机前已经有了一套干分绞装置,为什么还要再增加一套复分绞装置呢?这是因为浆纱机原有的干分绞装置,只能把上浆后整经轴上轴与轴之间粘连在一起的片纱,片与片之间分开,却不能把每只整经轴上所卷绕的经纱根与根都分开。再加装一套复分纱装置的目的,就是要把经过上浆粘连在一起的每根经纱都分开。也就是说,经纱经过上浆,由烘房出来以后,经过大小两次分绞就能将粘并在一起的片纱与每根纱都彻底的分开,分得清清爽爽,顺顺利利,从而从根本上彻底解决了浆纱片纱与每根纱的粘、并绞的问题,为提高浆纱质量和好轴率奠定了良好的基础。

浆纱机前复分绞的使用,对纯化纤织物,各种混纺织物及细号高密织物的生产尤为重要。这是因为纯化纤纱及各种混纺纱表面毛羽多,经过上浆粘连在一起,如果在浆纱不彻底分开,织造过程中易造成开口不清、起毛、产生跳花,跳纱等疵点。细号高密织物,由于使用纱号细单纱强力低、弹性较好,虽然纱的表面光滑、毛羽比较少,但由于经纱的密度高,织造时经纱之间的摩擦加剧。如果在浆纱不能把粘连在一起的纱分开,并绞头严重,势必要增加织机的经向断头和三跳疵点,影响织造的生产效率和产品质量。

据了解,目前在我国纺织企业中使用浆纱复分绞的还不多,即使有的企业使用也存在着用一用,停一停的现象。究其原因:一是复分绞的使用对浆纱工作提出了更高的要求,如果一个企业的浆纱工作不过硬,就很难使用浆纱机前复分绞;二是操作比较麻烦。如果在浆纱过程中,由于使用的经纱质量不好,浆料选择不当,或上浆率过高等,在复分绞时会造成大量断头,反而影响浆纱浆轴的质量。使用浆纱复分绞对企业来说,是对企业浆纱工作是否过硬的一个严格的考验。如果一个企业能够在浆纱过程中正常的使用复分绞,说明这个企业的浆纱工作是过硬的,这个企业的产品的产量和质量肯定也会处在行业的最前列。

3结束语

笔者认为:要使用好浆纱机前复分绞,达到两次干分绞,分绞轻快,断头少,浆纱滑爽,绞头并头少,落浆落棉少,产生的二次毛羽少,必须做到以下几点:

(1)根据织物品种选择优质环保浆料,少用粘着力强的PVA-1799,组成以变性淀粉为主体的科学的浆料配方。如在涤棉细号高密品种上采用K2000多元复合变性淀粉取代部分PVA-1799,与其它上浆助剂组成配方。因为在浆料配方中,K2000对纤维素纤维的粘附力优于PVA,而对疏水性纤维的粘房力接近PVA,而具有良好粘附力、成膜性及粘度热稳定性的K2000浆料为主体成分,浆液的粘度降低,容易渗透和被覆,浆膜柔软,因而在车前干分绞和复分绞时,轻快、滑爽,断头极少,保证了复分绞的正常使用;

(2)不断优化上浆工艺,积极采用“二高一低”上浆新工艺。上浆“二高一低”新工艺是我国近年来总结出来的一套新工艺,它是调配高浓度、低粘度浆液的基础上,采用较高的压浆力,使浆液渗透到纱的内部纤维之间起到很好的粘合作用,并较完整的被覆在纱的表面形成浆膜。生产实践表明:“二高一低”工艺的实施,不仅提高了上浆质量,而且由于浆纱压出回潮率降低,提高烘房的烘干效率,降低能源消耗。由于经纱上浆的渗透和被覆好,浆膜柔软干分绞非常顺利,为浆纱车前二次分绞的顺利进行创造了良好的条件;

(3)浆纱机前复分绞能否正常使用与浆纱值车工认真操作关系密切。因此,要求浆纱值车工在操作中,要掌握好蒸汽压力、液面高低、浆液粘度,看好机器,合理调节经纱张力。自觉执行浆纱作用法,坚持高标准,严要求,做到“身不离车,眼不离纱”,发现问题及时处理,以免积成大祸,从操作上确保复分绞的顺利进行。

笔者作为一名老纺织科技工作者,数年前曾在企业做过技术咨询工作,记得当时有一个企业正在1515型75布机上开发涤棉混纺产品,由于涤棉纱弹性好,在浆纱过程中,若张力略有松弛极易并头,再加上易产生静电。在织造过程中容易造成相邻经纱互相缠绕,致使织机开口不清,断头增加不仅影响产品质量,而且影响到织机的生产效率。为此,我建议在涤棉纱使用的浆纱机上,除了用好原有的后湿分绞之外,在机前加装了复分绞和上蜡装置,使用后织机开口清晰度,经纱平滑度好,降低了摩擦系数,减少了静电,防止经纱在织造过程中相互粘连,降低断头,织机的生产效率由原来80%左右,提高到95%以上,由于下机一等品率提高,使入库一等品率稳定在99%以上,创造了该企业生产涤棉产品以来的最好水平。

这个事例充分说明了,生产涤棉和高密织物,浆纱在正常使用湿分绞的情况下,增加复分绞。对减少经纱粘并,提高好轴率,降低经向断头,提高织机的生产效率和产品质量有积极的不可忽视的重要作用。


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